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[檢測(cè)百科]分享：主蒸汽壓力取樣管焊接接頭開(kāi)裂原因2022年11月15日 14:58: 某電廠 T91鋼主蒸汽壓力取樣管的焊接接頭在運(yùn)行過(guò)程中發(fā)生開(kāi)裂。采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、硬度測(cè)試、金相檢驗(yàn)以及管系檢查等方法,對(duì)該焊接接頭的開(kāi)裂原因進(jìn)行了分析。結(jié)果表明:該焊接接頭開(kāi)裂符合冷裂紋(延遲裂紋)的特征,其形成原因?yàn)楹附咏宇^中存在未回火的馬氏體,使管子膨脹受阻,焊接殘余應(yīng)力未消除,產(chǎn)生了應(yīng)力集中。建議采用合適的工藝措施,合理安排支吊架的狀態(tài),以減少焊接接頭的應(yīng)力集中。; 閱讀（23）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：S30408不銹鋼法蘭開(kāi)裂原因2022年11月04日 15:01: 某裝置S30408不銹鋼法蘭服役時(shí)發(fā)生開(kāi)裂泄漏,采用宏觀觀察、化學(xué)成分分析、硬度測(cè) 試、金相檢驗(yàn)和掃描電鏡分析等方法分析其開(kāi)裂原因。結(jié)果表明:法蘭材料的碳元素含量超標(biāo),大量碳化物沿晶界析出,顯微組織呈敏化態(tài);S30408不銹鋼法蘭與管道對(duì)焊時(shí),其頸部受熱,導(dǎo)致敏化加劇,晶界脆化;法蘭頸部形狀突變,頸部成為應(yīng)力集中區(qū),在焊接殘余應(yīng)力和工作壓力的作用下,頸部逐漸萌生沿晶微裂紋,隨著時(shí)間的推移,微裂紋擴(kuò)展并匯聚形成宏觀裂紋,導(dǎo)致法蘭貫穿開(kāi)裂。; 閱讀（35）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：國(guó)產(chǎn)690TT合金 U形管彎管區(qū)性能測(cè)定2022年10月25日 14:48: 對(duì)國(guó)產(chǎn)蒸汽發(fā)生器690TT 合金 U 形管彎管區(qū)進(jìn)行壁厚測(cè)量、金相檢驗(yàn)、晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕、殘余應(yīng)力測(cè)試等試驗(yàn),并與直管區(qū)的性能進(jìn)行對(duì)比。結(jié)果表明:國(guó)產(chǎn)蒸汽發(fā)生器690TT 合金 U 形管彎管區(qū)外側(cè)壁厚減薄最大為7.8%,彎管區(qū)的顯微組織、晶粒大小及晶間腐蝕速率均與直管區(qū)相當(dāng)。彎管后彎管區(qū)內(nèi)側(cè)表面殘余應(yīng)力為拉應(yīng)力,外側(cè)表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力,消應(yīng)力熱處理后彎管區(qū)殘余應(yīng)力絕對(duì)值減小,不易發(fā)生應(yīng)力腐蝕。采用彎管及消應(yīng)力熱處理可以使國(guó)產(chǎn)690TT 合金 U 形管彎管區(qū)的各項(xiàng)性能滿足使用要求。; 閱讀（16）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：模擬焊后熱處理溫度對(duì) Q345R鋼板焊接接頭的焊接殘余應(yīng)力及力學(xué)性能的影響2022年09月29日 13:33: 通過(guò)熱處理試驗(yàn)、殘余應(yīng)力測(cè)試、拉伸試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)等方法,分析了模擬焊后熱處理溫度對(duì) Q345R鋼板焊接接頭的殘余應(yīng)力及力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明:隨模擬焊后熱處理溫度由400 ℃提高至620 ℃,Q345R鋼板焊接接頭的殘余應(yīng)力逐漸減小,經(jīng)620 ℃熱處理后,可基本消除其焊接殘余應(yīng)力;隨著模擬焊后熱處理溫度的提高,Q345R 鋼板焊接接頭的抗拉強(qiáng)度有所降低,不同區(qū)域的硬度有不同程度的降低,其中熱影響區(qū)的硬度降低最明顯,焊縫硬度次之,母材硬度基本不變。; 閱讀（9）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：某高溫高壓J型染色機(jī)機(jī)頭開(kāi)裂原因2022年09月27日 14:54: 某高溫高壓J型染色機(jī)機(jī)頭發(fā)生開(kāi)裂,通過(guò)宏觀觀察、化學(xué)成分分析、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡及能譜分析等方法,分析了機(jī)頭開(kāi)裂的原因。結(jié)果表明:J型染色機(jī)內(nèi)染液的氯離子含量較高, 氯離子在機(jī)頭R 部位聚集,使其內(nèi)表面鈍化膜遭到破壞而發(fā)生點(diǎn)蝕,在機(jī)頭內(nèi)部的工作應(yīng)力和機(jī) 頭冷加工時(shí)產(chǎn)生的殘余應(yīng)力的共同作用下,點(diǎn)蝕擴(kuò)展成為微裂紋,最終導(dǎo)致機(jī)頭發(fā)生應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。; 閱讀（5）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：發(fā)動(dòng)機(jī)鑄鐵氣缸蓋熱處理前后的殘余應(yīng)力對(duì)比2022年09月26日 16:00: 劉慶義1,姜愛(ài)龍1,陳靜2,陳懷寧2,李東旭2 (1.濰柴動(dòng)力股份有限公司,濰坊 261000; 2.中國(guó)科學(xué)院金屬研究所核用材料安全與評(píng)價(jià)評(píng)價(jià)重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,沈陽(yáng) 110016) 摘要:采用壓痕應(yīng)變法、全釋放應(yīng)變法和深孔(DHD)法分別檢測(cè)兩種材料4種型號(hào)的發(fā)動(dòng)機(jī)鑄鐵氣缸蓋在熱處理前后的殘余應(yīng)力,分析了熱處理消除氣缸蓋殘余應(yīng)力的效果。結(jié)果表明:通過(guò)壓痕應(yīng)變法和全釋放應(yīng)變法測(cè)得熱處理前后氣缸蓋表面的殘余應(yīng)力基本為壓應(yīng)力,兩種方法測(cè)得的殘余應(yīng)力水平相當(dāng),除3號(hào)氣缸蓋外,; 閱讀（17）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：鋁-鎂異種合金攪拌摩擦搭接焊殘余應(yīng)力數(shù)值模擬2022年09月26日 14:05: 用順序熱力耦合的方法建模,通過(guò)正交試驗(yàn),利用 ABAQUS軟件分析了鋁-鎂異種合金攪拌摩擦搭接焊中焊接速度、搭接量、攪拌頭轉(zhuǎn)速對(duì)殘余應(yīng)力的影響,獲得最優(yōu)的工藝參數(shù),通過(guò)試驗(yàn)驗(yàn)證模擬結(jié)果的準(zhǔn)確性,并研究焊接速度、搭接量對(duì)殘余應(yīng)力的影響規(guī)律。結(jié)果表明:攪拌摩擦搭接焊的最優(yōu)參數(shù)為焊接速度60mm·min-1、搭接量60mm、攪拌頭轉(zhuǎn)速1400r·min-1;在不同焊接工藝下,熱循環(huán)曲線和殘余應(yīng)力的模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果相吻合,相對(duì)誤差分別小于7.5% 和8.4%,驗(yàn)證了數(shù)值模擬結(jié)果的準(zhǔn)確性;最大殘余應(yīng)力出現(xiàn)在焊縫末端的搭接面處,最優(yōu)焊接工藝下的最大殘余應(yīng)力為137.7MPa;與攪拌頭轉(zhuǎn)速相比,焊接速度與搭接量對(duì)殘余應(yīng)力的影響較大,隨著焊接速度的增大,縱向殘余壓應(yīng)力峰值升高,壓應(yīng)力作用范圍變窄,而隨著搭接量的增加, 縱向殘余壓應(yīng)力峰值降低,壓應(yīng)力作用范圍變寬。; 閱讀（13）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：補(bǔ)焊修復(fù)12Cr12Mo鋼葉片表層復(fù)合噴丸后的殘余應(yīng)力2022年09月15日 14:26: 對(duì)補(bǔ)焊修復(fù)的12Cr12Mo馬氏體耐熱鋼燃?xì)廨啓C(jī)葉片表面進(jìn)行陶瓷丸+玻璃丸的復(fù)合噴丸處理,研究了復(fù)合噴丸對(duì)葉片表層不同位置處殘余應(yīng)力、顯微組織以及硬度的影響。結(jié)果表明:復(fù)合噴丸后葉片表面各區(qū)域均引入較高水平的殘余壓應(yīng)力場(chǎng),其中補(bǔ)焊區(qū)殘余應(yīng)力的變化最明顯,引入的殘余壓應(yīng)力最大,由復(fù)合噴丸前的35~224MPa范圍拉應(yīng)力變?yōu)?937~-884 MPa范圍壓應(yīng)力;復(fù)合噴丸后,葉片表層的 X射線衍射半高寬隨距表面距離的增加而減小,補(bǔ)焊區(qū)表層的 X射線衍射半高寬均高于熱影響區(qū)和基體,說(shuō)明隨距表面距離的增加,組織變形程度減小,且補(bǔ)焊區(qū)組織形變最大,組織最細(xì)小;葉片表層的硬度隨距表面距離的增加而降低,補(bǔ)焊區(qū)的表面硬度為 621HV,高于熱影響區(qū)的482HV 和基體的431HV。; 閱讀（20）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：鐵素體/奧氏體雙相不銹鋼高能量密度焊接研究現(xiàn)狀2022年08月19日 15:53: 摘要:鐵素體/奧氏體雙相不銹鋼獨(dú)特的組織特征使其兼具塑韌性好、耐腐蝕性能好、強(qiáng)度高的優(yōu)勢(shì),在海洋工程、石油化工等多個(gè)領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。高能量密度焊接技術(shù)具有熱影響區(qū)窄、變形程度小、殘余應(yīng)力低、焊接速度快、生產(chǎn)效率高等顯著優(yōu)點(diǎn),近年來(lái)引起了學(xué)者的高度關(guān) 注。從焊接方法和焊接工藝2個(gè)方面介紹了雙相不銹鋼高能量密度焊接技術(shù)的研究進(jìn)展,綜述了高能量密度焊接和焊后熱處理態(tài)接頭的組織和性能,最后提出目前雙相不銹鋼高能量密度焊接研究中存在的問(wèn)題并給出了未來(lái)的研究方向。; 閱讀（5）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：噴丸工藝對(duì)1Cr11Ni2W2MoV鋼螺母表面性能和顯微組織的影響2022年08月18日 14:26: 采用 3 種不同噴丸強(qiáng) 化工藝 (干噴丸、先干噴丸后濕噴丸以及濕噴丸 )對(duì) 1Cr11Ni2W2MoV 鋼螺母表面進(jìn)行強(qiáng)化處理,比較了噴丸工藝對(duì)螺母表面殘余應(yīng)力、粗糙度、顯微組織的影響。結(jié)果表明:濕噴丸后螺母表面殘余壓應(yīng)力最大,且最大殘余壓應(yīng)力出現(xiàn)在大圓弧截面處,達(dá)到550MPa,同時(shí)表面粗糙度Ra 最小,分布在0.75~0.85μm 范圍;干噴丸后螺母的表面殘余壓應(yīng)力最小,表面粗糙度Ra 最大,分布在2.5~3.2μm 范圍。噴丸后螺母外層晶粒破碎而得到明顯細(xì)化,而中心層的晶粒未發(fā)生明顯變化;濕噴丸工藝和先干噴丸后濕噴丸工藝分別在螺母表面形成0.15,0.25mm 深度的殘余應(yīng)力層,適合采用先干噴丸后濕噴丸方式對(duì)1Cr11Ni2W2MoV 鋼螺母表面進(jìn)行強(qiáng)化處理。; 閱讀（36）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：激光沖擊強(qiáng)化TC4雙相鈦合金過(guò)程中β相的細(xì)化機(jī)理2022年08月10日 15:34: 采用激光沖擊強(qiáng)化(LSP)技術(shù)對(duì) TC4雙相鈦合金進(jìn)行表面強(qiáng)化處理(沖擊0~3次), 研究了β相晶粒細(xì)化機(jī)理以及強(qiáng)化前后殘余應(yīng)力、表面硬度及疲勞強(qiáng)度的變化。結(jié)果表明:激光沖擊強(qiáng)化過(guò)程中,β相晶粒內(nèi)的位錯(cuò)首先通過(guò)滑移形成位錯(cuò)線,隨著塑性變形加劇,位錯(cuò)不斷堆積形成位錯(cuò)壁和位錯(cuò)胞,位錯(cuò)進(jìn)一步運(yùn)動(dòng)后形成亞晶界,并通過(guò)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶實(shí)現(xiàn)晶粒細(xì)化;3次沖擊強(qiáng) 化后,合金的晶粒尺寸由原始板材的21.33μm 降至4.68μm;隨著激光沖擊強(qiáng)化次數(shù)增加,合金表面的殘余壓應(yīng)力、顯微硬度及疲勞強(qiáng)度均增大。; 閱讀（214）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：車削加工工藝對(duì)EA４T車軸鋼疲勞性能的影響2022年01月25日 15:15: 對(duì)不同工藝車削加工的 EA４T 車軸鋼進(jìn)行旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn),研究了車削加工工藝對(duì)該鋼疲勞性能的影響.結(jié)果表明:在不同車削加工工藝下,試驗(yàn)鋼軸向殘余壓應(yīng)力的最大值與最小值相差５０MPa,; 閱讀（18）標(biāo)簽：金屬材料檢測(cè)|金相分析|力學(xué)試驗(yàn)

[檢測(cè)百科]分享：不同噴丸強(qiáng)度下鎳鋁青銅的表面噴丸強(qiáng)化效果2022年01月17日 15:14: 采用０．１５,０．２０,０．２５mm 的噴丸強(qiáng)度對(duì)鑄態(tài)鎳鋁青銅進(jìn)行了表面噴丸強(qiáng)化處理,對(duì)比分析了噴丸前后鎳鋁青銅表層的殘余應(yīng)力、顯微硬度、微觀形貌及表面粗糙度,并計(jì)算了表層的亞晶尺寸和顯微畸變.結(jié)果表明:隨著噴丸強(qiáng)度的提高,鎳鋁青銅表面的殘余壓應(yīng)力和加工硬化程度都逐漸增大;但噴丸強(qiáng)度過(guò)大時(shí),表面粗糙度明顯增大并伴隨有顯微裂紋產(chǎn)生,; 閱讀（12）標(biāo)簽：金屬材料檢測(cè)|力學(xué)試驗(yàn)|金相分析

[檢測(cè)百科]分享：X射線衍射法測(cè)定圓棒表面殘余應(yīng)力的影響因素2021年12月29日 09:23: 采用 X射線衍射法測(cè)定了圓棒表面的殘余應(yīng)力,討論了檢測(cè)方法、檢測(cè)設(shè)備狀態(tài)、試樣狀態(tài)等因素對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響.結(jié)果表明:在表面殘余應(yīng)力測(cè)定過(guò)程中,應(yīng)在檢測(cè)設(shè)備穩(wěn)定工作的前提下,根據(jù)材料類型和晶體結(jié)構(gòu)來(lái)選擇檢測(cè)參數(shù),考慮試樣的割取與保護(hù)對(duì)檢測(cè)結(jié)果的影響;對(duì)于組織狀態(tài)復(fù)雜的材料,可適當(dāng)增加擺動(dòng)角來(lái)提高檢測(cè)精度.; 閱讀（16）標(biāo)簽：金相分析|金屬材料檢測(cè)

[檢測(cè)百科]分享：GH4169合金的反常應(yīng)力松弛行為2021年12月15日 14:28: 對(duì)GH４１６９合金在５００,６２０,７２０℃下進(jìn)行了應(yīng)力松弛、蠕變和熱膨脹試驗(yàn),結(jié)合顯微組織觀察研究了合金的應(yīng)力松弛行為.結(jié)果表明:在５００ ℃和６２０ ℃應(yīng)力松弛試驗(yàn)過(guò)程中,GH４１６９合金的應(yīng)力隨時(shí)間的延長(zhǎng)反常增大。; 閱讀（15）標(biāo)簽：力學(xué)試驗(yàn)|金相分析

[檢測(cè)百科]鍋爐末級(jí)再熱器TP３１０HCbN奧氏體耐熱鋼彎頭泄漏原因分析2021年11月26日 13:05: 摘要:通過(guò)宏觀檢驗(yàn)、化學(xué)成分分析、力學(xué)性能測(cè)試、金相檢驗(yàn)、斷口掃描電鏡分析等方法,對(duì)某鍋爐末級(jí)再熱器用 TP３１０HCbN 奧氏體耐熱鋼彎頭泄漏原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:該彎頭泄漏是因?yàn)槠湓艿娇呐?破壞了鋼管外表面的鈍化膜;在腐蝕介質(zhì)、管內(nèi)壓應(yīng)力、彎管殘余應(yīng)力以及凹坑處附加內(nèi)應(yīng)力的共同作用下,彎頭發(fā)生了應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂. 關(guān)鍵詞:TP３１０HCbN 奧氏體耐熱鋼;彎頭;泄漏;磕碰;應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂中圖分類號(hào):TG１４２．７;TM６２１．２文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號(hào):１００１Ｇ４; 閱讀（4）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]分享：１８CrNiMo７Ｇ６鋼齒輪軸開(kāi)裂失效分析2021年11月08日 14:31: 某１８CrNiMo７Ｇ６鋼齒輪軸在機(jī)械加工結(jié)束后,在庫(kù)存期間發(fā)生了軸向開(kāi)裂.利用宏觀分析、化學(xué)成分分析、滲碳層深度測(cè)定、掃描電鏡觀察、能譜分析等方法,對(duì)齒輪軸的開(kāi)裂原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:齒輪軸原材料冶煉過(guò)程不當(dāng),混入了小顆粒狀氧化鋁類夾渣;在隨后的鍛打拉拔過(guò)程中小顆粒形成條帶狀,破壞了材料的連續(xù)性,形成應(yīng)力集中;在較大的殘余應(yīng)力作用下,齒輪軸發(fā)生了延遲性開(kāi)裂.; 閱讀（7）標(biāo)簽：金相分析|化學(xué)分析|焊材焊縫

[檢測(cè)百科]分享：孔擠壓強(qiáng)化對(duì)7A85鋁合金鍛件組織和疲勞性能的影響2021年08月23日 10:26: 采用孔擠壓方法對(duì)含孔的7A85鋁合金鍛件進(jìn)行了強(qiáng)化，對(duì)比分析了孔擠壓前后試樣的疲勞壽命；通過(guò)掃描電鏡、透射電鏡以及X射線應(yīng)力儀等研究了擠壓前后試樣的疲勞斷口形貌、顯微組織變化以及孔表層的殘余應(yīng)力場(chǎng)。結(jié)果表明：采用5.3％的擠壓過(guò)盈量可達(dá)到最佳強(qiáng)化效果，其疲勞壽命是擠壓強(qiáng)化前的11倍；孔擠壓強(qiáng)化后，試樣在強(qiáng)化層處產(chǎn)生位錯(cuò)纏結(jié)及殘余壓應(yīng)力，可有效延緩疲; 閱讀（12）標(biāo)簽：力學(xué)試驗(yàn)|疲勞試驗(yàn)|金屬材料檢測(cè)

[檢測(cè)百科]分享：三類內(nèi)應(yīng)力之間的關(guān)系及其對(duì)疲勞的作用2021年06月03日 10:25: 白濤１,何家文２ (１．昌宇應(yīng)力技術(shù)(上海)有限公司,上海２００１２２;２．西安交通大學(xué),西安７１００４９) 摘　要:系統(tǒng)闡述了三類內(nèi)應(yīng)力的分類和內(nèi)在關(guān)系,指出除了業(yè)內(nèi)熟知的殘余應(yīng)力外,微觀應(yīng)力尤其是第二類內(nèi)應(yīng)力亦具有重要的工程應(yīng)用價(jià)值,并給出了第二類內(nèi)應(yīng)力可能的測(cè)試手段———聚焦離子束(FIB)微創(chuàng)法,最后分別對(duì)三類內(nèi)應(yīng)力對(duì)材料疲勞性能的影響及作用進(jìn)行了詳細(xì)的分析和闡述. 關(guān)鍵詞:內(nèi)應(yīng)力;殘余應(yīng)力;微觀應(yīng)力;聚焦離子束(FIB);疲勞; 閱讀（54）標(biāo)簽：

[檢測(cè)百科]螺紋搓絲不當(dāng)牙底會(huì)造成何種缺陷2020年06月12日 14:24: GH738高溫合金自鎖螺母因自鎖收口成型工序安排不當(dāng)，收口加工殘余應(yīng)力沒(méi)有消除，在安裝應(yīng)力的作用下，兩者疊加螺母收口端面產(chǎn)生應(yīng)力裂紋，見(jiàn)圖8-49。; 閱讀（137）標(biāo)簽：金相分析|金屬材料檢測(cè)|緊固件檢測(cè)

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